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  • 提高模具寿命降低模具成本

  • 评论:0  浏览:4973  发布时间:2017/11/15
  • 提高模具寿命降低模具费用
      在型材生产中,模具对实现整个挤压过程有着十分重要的意义,提高模具的采购质量和使用寿命,是实现挤压过程高产高效、优质底耗的重要途径之一。据资料统计,模具费用占挤压过程总成本的25%~33%。
      影响挤压模具质量和使用寿命的因素既多又复杂,因此必须为一个系统工程来研究。为进一步挖潜增效,对挤压模具的质量和使用寿命进行专题攻关研究:进一步健全了模具的科学管理制度,对外实行招标采购,对内实行店面化,按ISO9002质量体系要求对分包商严格控制,合理规范使用与维护模具,加强模具修理,优化模具氮化工艺,增加氮化次数。以上工作,使模具的采购数量和费用大大降低。模具的上机成型率和套次产量大幅度提高,提高了模具寿命,经济效益十分显著。
    1. 建立健全模具的科学管理制度,降低采购成本
    一个年产铝型材5000余顿的铝加工厂,使用模具1000套左右。降低模具费用,首先必须在保证质量的前提下,降低采购价格。同时根据生产要求,合理库存模具,在保证生产的前期下,减少采购数量。
    1. 1货比三家,招标采购
    十多年来,铝加工厂与模具分承包方建立长期温的的合作关系,模具的质量也在不断提高,但货比三家招标采购,进一步降低采购成本已是必然选择。
      按照ISO9002质量体系要求,对资质、质量、价格、服务、交货期、信用情况等进行综合评定确定合格模具供货商。
    1. 2健全模具的科学管理制度
    模具的验收、试模、修理、使用、入库、保管、发放、报废、补充是模具管理的全过程,实行分厂、车间两极管理,每个环节都由专人负责。
    建立模具档案,修订完善<挤压模具验收规定>、<试模规定>。内容包括:验收检查结论、试模内容及结论、修模内容、每次生产情况、氮化情况、报废原因通过量等,全面记录每一套模具全过程的原始数据,以此为依据评价状况,积累经验,完善提高,不断提高模具水平。
    建立健全模具报废补充制度。模具的报废不只是一个浅淡的废弃不能修复使用的模具的问题。模具的报废标准必须依据型材质量标准来确定。现有型材品种近1000余个,共3000余套模具,生产数量及使用频率相差悬殊。对模具实行分类存放,库存情况动态管理,对模具的使用状况要有预见性,综合考虑模具的供应周期,在大批量模具报废前新模补充入库。因此模具的报废补充坚持动态管理、分类存放、科学预见、少量多次、合理库存等原则。

    2.优化使用条件,提高模具寿命 
      挤压模具因磨损或其它失效形式导致不可修复而报废之前所通过的产品总重量,称为模具的使用寿命。提高模具寿命,实质上意味着减少失效。报废原因可分为超差报废、裂纹报废两种。
    2. 1严格工艺条件,规范合理使用模具
    挤压过程中,模具长时间承受高温、高压、高摩擦、反复循环应力、冲击载荷、激冷激热的作用,工作条件相当的恶劣,必须确保模具使用时处于最优的工艺条件下。
    (1) 严格模具加热制度,根据模具类型、尺寸合理确定加热温度、时间,严禁模具不到温闷车挤压,保护性使用模具。
    (2) 调控好温度舆速度关系,实行低温高速或高温低速的挤压方法,缓慢上压,防止冲击挤压,减少堵模次数。
    (3) 减少模具的激冷激热变化,避免冷水直接浇到模具上,卸载的模具在200℃以上不准投入碱蚀槽。
    2.2加强模具维修,提高模具上机成型率
      建立模具使用随行卡制度,上机情况详细纪录,不合格模具锯好料头,为修模提供可靠依据。同时对修模工进行技术培训,提高修模水平。对存在的共性问题,及时总结规律,攻关解决。
      咬痕蚀实心型材生产中最常出现的典型缺陷,一段时间严重影响生产。经分析,是因为模具塑性变形所致。为此对200余套的垫片在模孔周围补焊加厚一圈。加强对模子的支撑作用。同时规范支撑环的使用,根据型材外形选用最适合的专用支撑环,对破损变形者及时更换。采取以上措施后,咬痕缺陷数量大大降低。
      对型材表面划伤、亮条现象,区分实心、空心型材分别对待。实心型材。从导流槽宽度、工作带落差、工作带出入口角度方面进行修理:空心型材重点解决上模分流孔供流是否一致,焊合是否充分,金属流动是否有阻力点等问题。措施采取后,原来划伤、两条明显的缺陷明显减少,提高成品率。
    2.3优化模具氮化工艺,提高套次通过率
    模具氮化原工艺为尿素加甲酰胺气体软氮化法。该方法氮化层薄、硬度偏低、抗咬合性能差、成本高。为此经过多方考察决定采用氨气加酒精二段气体软氮化工艺,对药剂配比、氮化温度、、时间、氨气分解率等工艺参数进行勒多次试验,总结出新的氮化工艺。同时增加氮化次数,将原两天一炉改为一天一炉,新模具上机生产10根铸锭后卸下抛光氮化,连续氮化3次,提高工作带的硬度、耐磨性和抗咬合性。经检测,氮化层显微硬度达到HV1000以上,套次通过量提高到达0.6吨以上。
    3. 结论
    通过不断总结优化模具的使用技术条件,招标采购,形成了<铝加工厂工模具管理及使用技术标准>,使模具的管理使用科学化、规范化、制度化。上机成型率、套次通过量、模具寿命均大幅度提高,可创直接经济效益。
    新旧氮化工艺对比表
    工艺 药剂 保温温度及时间 NH3分解率/% 出炉温度/℃ 费用元/套
    原工艺 尿素+甲酰胺 (575+/-5)℃*4H / 400 31.45
    新工艺 氨气+酒精 560℃*4H+540℃*2H 30%~45% 200 15.5

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